Implantée principalement à Bruxelles et à Charleroi, la SABCA est l’autre acteur historique de l’aéronautique en Belgique.  Ses activités se partagent entre l’aviation civile, l’aviation militaire et le spatial. Ses meilleurs « clients » sont les Airbus et les F-16. Mais la société vise aussi un nouveau marché, les drones.

Si les activités de la SABCA à Bruxelles se poursuivent à un rythme de production dicté par le carnet de commandes d’Airbus qui affiche complet pour au moins cinq ans, à Gosselies, c’est à une cadence militaire que les avions atterrissent et redécollent après être passés dans les mains des mécaniciens et autres experts de la maintenance. C’est en effet sur le site de Charleroi, où la société s’est implantée en 1953 afin de bénéficier des infrastructures d’un aéroport, que s’effectuent l’entretien, la maintenance et la mise à jour des F-16 avec lesquels la SABCA entretient une belle histoire d’amour qui a commencé voici un peu plus de 40 ans.

« Les F-16 défilent de façon quasi permanente dans nos ateliers », commente Marc Dubois, le directeur commercial. « Principalement ceux de la Force aérienne belge et de l’US Air Force, mais également des armées de l’air danoise et néerlandaise. Au total, cela doit faire entre 20 et 30 avions par an qui y font l’objet d’un entretien complet. »

Deux bonnes nouvelles sont en outre tombées ces derniers mois, l’US Air Force – pour sa flotte d’avions basée en Europe – et la Koninklijke Luchtmacht (PaysBas) ont signé de nouveaux contrats d’entretien de leurs F-16 avec la SABCA. Des contrats qui courent jusqu’en 2021 et qui montrent à quel point est reconnu le savoirfaire de la société belge à Charleroi, où travaillent quelque 250 personnes.

Suspense

Mais la question du remplacement du chasseur américain utilisé par l’armée belge taraude les esprits. Même s’il est fort probable qu’il n’y aura pas de ligne d’assemblage en Belgique en raison de la faible taille de la commande (34 avions) et que la Belgique ne pourra plus bénéficier de larges retombées économiques comme ce fut le cas en 1975, ce marché focalise néanmoins l’attention.

« L’industrie belge pourrait malgré tout en profiter », explique Marc Dubois. « En vertu de l’article 346, la législation européenne permet en effet aux Etats membres de demander à avoir des implications dans des domaines d’activités qui sont indispensables pour assurer leur sécurité nationale. Dans ce cas, ces activités doivent être liées au remplaçant du F-16. Il pourrait s’agir, par exemple, de systèmes de formation pour l’entraînement des pilotes belges ou de technologies destinées à être embarquées dans les nouveaux avions. Des systèmes ou des technologies pour le développement desquels la SABCA espère pouvoir se placer en ordre utile. »

LES DRONES, UN NOUVEAU MARCHÉ

Si un épais brouillard entoure encore et toujours le remplacement des F-16, en revanche, le ciel est en train de s’éclaircir du côté du marché des drones. L’armée belge, qui utilise déjà des B-Hunter pour différentes missions comme la surveillance de lieux stratégiques en prévision d’actes de terrorisme ou la détection d’éventuelles pollutions maritimes, a lancé un appel d’offres informel dans le but de se doter de nouveaux drones de surveillance. Et, en raison de sa longue expérience dans la gestion de programmes d’entretien et de réparation, la SABCA a logiquement été contactée pour voir comment elle pourrait intervenir au niveau des activités de maintenance. Mais la société a également des ambitions qui dépassent le cadre militaire. En juin, au Bourget, elle a annoncé avoir signé un accord de partenariat avec la société DronePort, basée à Saint-Trond, et l’aéroport de Charleroi. Le but : développer un centre d’excellence pour les drones à usage commercial et militaire. « L’idée est de pouvoir offrir aux sociétés un service qui consisterait à faire la certification et la validation de leurs drones et de leur charge utile », explique Marc Dubois. « D’où notre collaboration avec DronePort qui gère le seul espace en Belgique qui soit isolé du reste du trafic aérien. Les drones de nos clients pourront être testés à Saint-Trond sans risque d’interférence avec d’autres aéronefs et achever leurs phases de qualification à Charleroi dans un environnement typique de vol. Le personnel qualifié de la SABCA mettra les charges utiles dans les drones, vérifiera la logique du fonctionnement de ceux-ci et le respect des règles de vol, avant de leur accorder leurs qualifications ». Les clients potentiels ? Les nouveaux drones de l’armée belge, mais également des sociétés basées en dehors de l’Europe et désireuses d’obtenir leur certification afin de voler sur notre continent et accéder ainsi à un plus large marché. Quant aux activités de surveillance, elles pourraient être de nature militaire ou civile et toucher des domaines variés comme la pollution, l’agriculture, etc.

FICHE D’IDENTITÉ

NAISSANCE
Création en 1920 de la Société anonyme belge de Constructions aéronautiques (SABCA). Après avoir appartenu à la Société Générale de Belgique, la société passe, à la fin des années 60, dans les mains du groupe français Dassault et du néerlandais Fokker Technologies (groupe GKN) qui détiennent aujourd’hui respectivement 53% et 43% des parts, le reste appartenant au privé.
IMPLANTATIONS
Bruxelles (Haren), Gosselies, Lummen (Limbourg belge) et Casablanca (Maroc)
PERSONNEL
1 100
CHIFFRE D’AFFAIRES DU GROUPE
202 millions d’euros (2016)
ACTIVITÉS PRINCIPALES
Aviation civile (50% des activités) : fabrication de structures (parties de fuselages et d’ailes), développement de systèmes de freinage (mécatronique). Défense (25 à 30%) : maintenance, réparation et modernisation d’aéronefs (activité principalement basée sur le site de Charleroi). Spatial (20 à 25%) : fabrication de structures et de systèmes de contrôle de vol (leader européen) pour les lanceurs.
PRINCIPAUX CLIENTS
Aviation civile : Airbus et Dassault.
Défense : forces belges et américaines. Spatial : Ariane et l’ESA.

Elle a éclos en 1931, à Gosselies, dans le nid de la SEGA, Société Générale d’Entreprises Aéronautiques, et a pris son envol avec le contrat des F-16 de l’armée belge: la Sonaca, qui vient de racheter le géant américain LMI, est aujourd’hui axée principalement sur l’aviation civile. Sa spécialité, le bord d’attaque des ailes. 

L’ entreprise a frappé fort en ce mois de juin 2017 : le 19, le jour même de l’ouverture du Salon aéronautique du Bourget, le Sonaca 200, un biplace d’écolage fraîchement sorti de ses ateliers, s’envolait de l’aérodrome de Gosselies pour son vol inaugural. Le 27, ensuite, son CEO Bernard Delvaux, annonçait officiellement le rachat pour 405,5 millions d’euros de LMI Aerospace, le géant américain (1 945 travailleurs répartis sur 21 sites) sur lequel la Sonaca avait lancé une offre publique d’achat amicale en février. Un double coup d’éclat qui a permis à la société carolorégienne d’occuper une nouvelle position stratégique sur l’échiquier mondial, tout en s’ouvrant à des projets à taille humaine.

Internationalisation croissante

Pourtant, si tout semble baigner aujourd’hui, la situation de l’entreprise n’a pas toujours été enviable dans le contexte d’un marché très cyclique. Au début des années ’90 et, après un premier retour à la croissance, davantage encore lors de la crise de 2008, la Sonaca avait clairement du plomb dans l’aile. Quand Bernard Delvaux a été appelé à la barre du navire, d’importants défis l’attendaient. L’entreprise était alors confrontée à des difficultés liées notamment à la baisse du dollar (par rapport à l’euro), à une productivité insuffisante et à la pression sur les prix imposée en raison de la concurrence par les donneurs d’ordre comme Airbus. « Le nouvel administrateur-délégué a réussi à insuffler un nouveau dynamisme à la société », explique Pierre Sonveaux, le président du conseil d’administration. « Et s’il y est arrivé, c’est notamment en accentuant notre présence sur les marchés étrangers. » 

Les chiffres le prouvent en effet : l’internationalisation de la Sonaca a largement contribué à lui redonner des couleurs. « Nous avons commencé par développer une activité au Brésil, en 2000, en y construisant un pôle industriel comprenant trois usines complémentaires à celles de Gosselies, qui ont permis d’améliorer la performance de la société. Dans le but de diversifier notre clientèle, nous avons ensuite acheté, au Québec, une société qui comptait Bombardier parmi ses clients et dont la filiale située aux Etats-Unis, à Wichita, nous a permis d’entrer sur le marché nord-américain. »

Objectif : Boeing

Restait à trouver un moyen pour atteindre l’objectif suivant : Boeing. Pour cela, il a néanmoins fallu attendre que les effets de la crise de 2008 se dissipent et que le dollar reprenne des forces. « Nous avons fini par trouver une opportunité en 2016 avec LMI Aerospace. C’était un gros poisson, mais nous avons préféré manger plutôt qu’être mangé, c’est-à-dire nous montrer offensifs plutôt que nous faire acheter et perdre notre maîtrise. En outre, LMI se présentait quelque peu affaiblie par ses activités d’ingénierie déclinantes. Dans le contexte actuel, il est préférable de chercher à améliorer les modèles existants et d’avoir des programmes de plus petites dimensions, plutôt que de vouloir construire de nouveaux appareils. Viser la diversification des clients plutôt que des produits. En rachetant LMI, le groupe Sonaca a eu accès au grand donneur d’ordre américain qu’est Boeing. Nous avons quasiment doublé de taille et devenons un acteur actif sur un marché que nous maîtrisons. »

Résultat des courses, le groupe Sonaca, qui, entretemps, s’est également implanté en Chine (2010) afin d’y assembler les bords d’attaque des A320 d’Airbus et a ouvert une usine en Roumanie (2015) afin de produire à un tarif concurrentiel, a vu son endettement se réduire de façon très significative. Et avec un résultat net de 39 millions d’euros en 2016, le groupe vient d’enregistrer une hausse de 18% par rapport à 2015. Un nouveau décollage qui devrait permettre à la Sonaca de se hisser parmi les acteurs de premier plan dans le domaine aéronautique.

DÉJÀ UNE TRENTAINE DE COMMANDES POUR LE SONACA 200

L’initiative est venue de certains cadres qui ont perçu l’intérêt que la société avait à se diversifier en commercialisant son propre avion biplace destiné aux écoles de pilotage. Un produit de niche pour lequel le marché était demandeur. On ne peut cependant pas dire que le Sonaca 200 soit un avion 100% belge, comme ce fut le cas, dans les années ‘50, avec le Tipsy Nipper développé par Avions Fairey, puisqu’il a été conçu par des designers sud-africains. « La société qui l’a développé n’avait ni les moyens ni l’ambition de le commercialiser en Europe », explique Pierre Sonveaux. « La Sonaca s’est donc associée à elle et a entrepris de repenser le concept. Il a fallu optimiser de nombreux aspects en veillant à ce que son prix le rende attrayant sur le marché, tandis que d’autres modifications ont été nécessaires afin de le rendre conforme aux normes européennes les plus exigeantes. » L’affaire semble bien partie puisqu’avant même que l’avion n’obtienne sa certification – espérée pour novembre, Sonaca Aircraft, qui a été créée dans le but de le commercialiser, a déjà reçu une trentaine de commandes émanant de plusieurs pays. Des exemplaires qui devraient être livrés au second semestre 2018. « Les commandes s’intensifieront certainement après la certification », espère Pierre Sonveaux qui conclut : « Le Sonaca 200 ne redimensionnera pas l’entreprise, mais il contribuera à changer quelque peu son image. Avec cet avion, nous montrons que nous sommes ouverts à d’autres projets. »

FICHE D’IDENTITÉ

NAISSANCE
En 1931, création de la société « Avions Fairey » à Gosselies. Cette société prendra le nom de Sonaca en 1978, lorsque le gouvernement belge décida de la racheter afin d’assurer la pérennité du contrat des F16.
IMPLANTATIONS
Brésil, Canada, Chine, Roumanie et Etats-Unis.
PERSONNEL
2 400 (hors LMI)
CHIFFRE D’AFFAIRES DU GROUPE
345 millions d’euros (2016)
ACTIVITÉS PRINCIPALES
Aviation civile : Sonaca occupe une position de leader mondial dans le développement, la fabrication et l’assemblage d’aérostructures, en particulier les bords d’attaque fixes et mobiles des avions. Spatial (secteur marginal) : développement de produits et services, production et essais.
PRINCIPAUX CLIENTS
Aviation civile : Airbus (de l’A319 au A380), Embraer (Régional Jets), Bombardier (notamment à travers le CSeries) et Dassault (le Jet d’affaires Falcon 7X). Défense : Airbus (transporteur A400M) et avions sans pilote B-Hunter (ou UAVs, pour Unmanned Air Vehicles). Spatial : Ariane et ESA.

Née en 2011 dans le Biopark de Gosselies, MaSTherCell est rapidement devenu incontournable dans le domaine de la thérapie cellulaire. Aujourd’hui intégrée à l’entreprise israélienne Orgenesis, la PME a désormais tous les atouts pour partir à la conquête de l’Europe et au-delà.

Il y a 15 ans, on n’en parlait pas. Aujourd’hui, la thérapie cellulaire est identifiée comme un des champs prometteurs de la médecine de demain. Cette approche thérapeutique plus douce et sur mesure vise à remplacer ou suppléer les cellules malades d’un organe ou d’un organisme par des cellules saines, si possible des cellules souches prélevées sur le malade lui-même. Le Biopark de Gosselies rassemble différentes entreprises actives dans la thérapie cellulaire pour former tout un écosystème qui conjugue recherche, formation, entreprises et services. Parmi celles-ci, MaSTherCell, créée en 2011 sous la forme d’une spin-off de l’ULB, a pour objectif de mutualiser et d’optimaliser les méthodes de fabrication au niveau industriel. Le management fondateur a pour cela bénéficié des investissements du Fonds Theodorus, de Sambrinvest, de la Sofipôle. Définie comme une CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization), l’entreprise ne développe pas de médicaments elle-même, mais fournit le « matériel cellulaire » aux groupes ou entreprises (bio)pharmaceutiques qui les développent. « La thérapie cellulaire requiert un taux de main-d’œuvre élevé, des investissements en infrastructure importants et des réactifs très chers. Pour être commercialement viable, elle a besoin de réduire les coûts. Un des meilleurs leviers pour y arriver, c’est d’améliorer l’efficacité des procédés de fabrication », analyse Denis Bedoret, General Manager. 

Une gamme de services

Plus qu’un prestataire de services, MaSTherCell se veut être un partenaire à long terme de ses clients. Son atout : combiner une expertise scientifique de haut vol avec une connaissance approfondie de l’industrialisation de produits de thérapie cellulaire.. Les laboratoires occupent 600m² avec 4 zones de production classifiées de D à A en fonction du niveau d’isolation et de protection nécessaires. La force de MaSTherCell, c’est de ne pas se limiter à la production pure, mais de proposer une gamme de services, à commencer par le transfert de technologie qui constitue la première phase de la collaboration avec le client durant laquelle les équipes de MaSTherCell vont apprendre la technologie du client et ses méthodes de travail. L’entreprise propose également des services de développement de processus de production afin d’optimiser les procédés. L’étape suivante consiste à réaliser la production de lots cliniques pour le client. L’infrastructure est complétée par le laboratoire de contrôle qualité où des échantillons de tous les lots qui sortent des zones de production sont testés. Pour finir, le département d’assurance qualité veille à ce que toutes les procédures soient respectées et que les environnements dans lesquels s’opèrent les activités soient contrôlées.

Assez rapidement, MaSTherCell a dû adapter sa stratégie de départ. Pour diverses raisons, les premières entreprises wallonnes actives en thérapie cellulaire comme Promethera, Bone Therapeutics et Cardio3 (devenue Celyad) ont choisi de développer leur capacité de production en interne. MaSTherCell s’est alors tournée vers le marché étranger. Pour accélérer son développement, elle a fusionné en 2015 avec l’entreprise israélienne Orgenesis qui a pris la majorité des parts de la PME belge. Celle-ci garde néanmoins son autonomie et son centre de décision à Gosselies au sein du dynamique cluster des sciences du vivant chapeauté par Biowin.

MaSTherCell n’est pas la seule sur le marché mondial, mais elle s’affiche comme une des deux plus importantes entreprises en Europe et leader en termes d’immunothérapie. Sa clientèle se répartit entre des sociétés américaines, israéliennes ou européennes actives sur le marché européen. « Avec le matériel cellulaire, contrairement au secteur biopharma traditionnel, on est obligé de ne pas trop s’éloigner du centre de prélèvement et du centre de traitement. La durée de stockage d’un lot de cellules peut dans certains cas ne pas excéder un jour, voire quelques heures. »

Vaincre des réticences

Le marché évolue rapidement et les perspectives de développement sont excellentes. Depuis 2013, l’entreprise a doublé chaque année son chiffre d’affaires qui, pour l’année 2017, devrait s’élever à plus de 10 millions d’euros. Afin de répondre dans des délais raisonnables aux nombreuses demandes, MaSTherCell ambitionne de doubler sa production avec la construction d’une aile jumelle dans son bâtiment. Cinq millions d’euros seront investis dans les travaux qui devraient débuter rapidement pour une durée d’un an. À l’horizon 2021, l’entreprise prévoit 30 millions d’euros de chiffre d’affaires avec 225 à 250 personnes engagées sur le site.

MaSTherCell espère pouvoir compter sur des jeunes entreprises wallonnes parmi ses prochains clients. « Notre prix peut être considéré comme élevé pour certaines start-ups, même s’il est tout à fait juste par rapport au marché. Travailler avec un partenaire demande parfois de vaincre des réticences bien ancrées ». Nombreuses sont en effet les jeunes sociétés qui craignent de perdre le contrôle de leur procédé de fabrication et du produit qu’elles ont couvé pendant des années dans leur laboratoire. « Il n’y a vraiment pas de craintes à avoir de ce côté-là. La protection de la confidentialité est au centre de notre métier. De manière générale, la biothérapie est un secteur qui a encore besoin de maturité. Quand on investit dès le départ des millions d’euros dans des outils de production, on bloque des montants importants qui pourraient sans doute être investis d’une autre manière, plus rentable à long terme. »

Dans un secteur industriel qui joue sur la précision et la personnalisation, il n’est pas tout à fait justifié d’évoquer un volume de production. Denis Bedoret affirme toutrefois que l’entreprise « a déjà administré des centaines de lots cliniques à des patients dont on a probablement sauvé la vie. On est très proche du patient dans des pathologies bien souvent létales si elles ne sont pas prises en charge par des technologies avancées. » 

Une grande flexibilité structurelle

La technologie n’est évidemment pas absente de ce secteur d’activité. Et l’automatisation est assurément une des tendances lourdes pour l’avenir. Les premiers équipements apparaissent sur le marché. « Cela va jouer sur le coût de fabrication et sur la sécurisation de process de fabrication sans pour autant menacer le niveau de l’emploi. »

MaSTherCell occupe pour l’instant 85 personnes sur son site de Gosselies et ambitionne tout autant de pérenniser son développement que de renforcer son ancrage wallon. La clé de la croissance réside principalement dans le personnel dont on attend une grande flexibilité structurelle. Les équipes sont réparties par projet et elles s’adaptent aux technologies et aux procédés du client. « Nous voulons travailler avec des gens qui combinent une vision de l’intérêt global et une souplesse permettant de collaborer avec des personnes d’autres départements, où chacun apporte sa propre spécificité pour avancer dans la même direction. » L’autre clé de la réussite est un travail de veille efficace, et cela à trois niveaux. La flexibilité et la satisfaction du personnel d’abord, une veille concurrentielle ensuite pour être attentif à l’évolution du marché et, enfin, du point de vue technologique, des contacts permanents tant avec des labos universitaires qu’avec les principaux fabricants d’équipement. Le recrutement ne pose jusqu’à présent pas de problème particulier dans un environnement wallon où le personnel qualifié ne manque pas. « En plus de nos exigences, on met aussi en avant une ambiance conviviale où le respect et la transparence favorisent la collaboration. Pour l’avenir, le défi sera de maintenir cette ambiance conviviale avec le croissance, en s’assurant qu’à chaque moment chacun de nos employés trouve sa place. »

www.masthercell.com

Installée à Gosselies, Univercells développe des plateformes révolutionnaires de production de vaccins. La jeune société vient de gagner la confiance de la Bill & Melinda Gates Foundation qui a misé sur son savoir-faire pour produire des vaccins à très bas prix à l’attention des pays en développement.

Bill Gates semble apprécier notre savoir-faire. Voici quelques années, c’est la société GIM (Gembloux) qui avait remporté un concours international lancé par sa fondation. Son expertise dans la reconnaissance d’images satellitaires avait permis de localiser les plus petits habitats dans les zones reculées du Nigéria et ainsi d’y envoyer des équipes médicales afin de vacciner les habitants contre la poliomyélite (voir WAW de décembre 2016).

Si cette maladie est quasi éradiquée, il reste des zones, notamment au Pakistan et en Afghanistan, où elle résiste encore et toujours. C’est dans le but de lui porter le coup de grâce que la Fondation Bill & Melinda Gates a lancé un nouvel appel à projets en septembre 2015. L’objectif : augmenter drastiquement l’accès mondial à des vaccins prioritaires. Le challenge : concevoir un système de production permettant de descendre le coût d’une dose sous la barre de 0,15 $ (contre 2 $ aujourd’hui).

Et c’est le projet d’Univercells, jeune société qui a installé ses bureaux et laboratoires dans un incubateur de start-up au sein du Biopark de Charleroi, qui a émergé d’un peloton de 155 candidats. À la clé, une subvention de 12 millions de dollars ! Pour la société carolo, qui venait de recevoir l’an dernier une bourse de 466 500 € de la Région wallonne, cette nouvelle reconnaissance va lui permettre de continuer à aller de l’avant en s’appuyant sur les nouvelles technologies.

Deux talents complémentaires

Ce succès, Univercells le doit à deux hommes, deux talents, qui ont développé depuis plus de 15 ans une belle complicité dans les biotechnologies : José Castillo, le directeur technique, et Hugues Bultot, l’administrateur-délégué. Leur pari : bouleverser l’industrie des biomédicaments, ouvrir la voie de nouvelles solutions de fabrication afin de pouvoir offrir une médecine abordable pour tous.

C’est en 2005 que les deux hommes, sentant que le secteur allait évoluer vers une optimisation des procédés de production devenus archaïques et trop chers, décident de créer Artelis, une entreprise spécialisée dans le développement de bioréacteurs à usage unique et à haute densité pour l’industrie des vaccins et des anticorps monoclonaux. « Malheureusement, nous nous étions contentés de développer une petite partie de la chaîne de production, reconnaît Hugues Bultot. Cela n’a donc pas eu de véritable impact sur la quantité des biomédicaments produits ou sur leur prix. Notre scope n’était pas assez large ! ».

En 2013, le duo crée Univercells, avec l’objectif de corriger le tir en concevant un système qui, cette fois, leur permettrait de contrôler totalement la production. Ce fut le rôle de José Castillo : voir quelles technologies allaient permettre d’assurer l’ensemble du procédé de manière efficace. « Sur la dizaine de composantes de celui-ci, nous avons décidé de ne développer nous- mêmes que les deux ou trois qui nous paraissaient plus faibles. Les autres, celles qui avaient prouvé leur efficacité, nous les avons prises parmi ce qui existait déjà et les avons assemblées à notre unité. Ce fut une façon de combiner le smart (intelligent) et le cost-effective (économique) engineering. »

Il ne sera donc plus nécessaire de produire le vaccin dans de grandes usines implantées dans quelques pays industrialisés, puisque de petites unités de production pourront être construites là où la demande est la plus pressante, par exemple en Amérique latine, en Asie ou en Afrique.

Coulée continue, comme en sidérurgie

Pour mieux comprendre en quoi consiste l’innovation, il convient d’abord de suivre le raisonnement du directeur technique pour lequel la bioproduction traditionnelle peut être comparée à un bas-fourneau sidérurgique du XVIIIe siècle. Au centre des deux procédés, une grande cuve dans laquelle tous les éléments sont rassemblés. Des éléments en fusion d’un côté, des cellules en gestation dans un milieu nutritif de l’autre. « La production de voitures a été rendue plus facile et leur coût a chuté le jour où cette cuve a été remplacée par un dispositif à étapes permettant la production d’une fonte en coulée continue. Ce sont ces principes du génie chimique qu’Univercells a appliqués. En faisant appel à des procédés révolutionnaires, nous avons conçu une boucle intégrée combinée à un bioréacteur – la cuve – à haute densité. De la culture cellulaire (phase upstream, en amont) à la purification (phase downstream, en aval), ce procédé innovant produit en continu vaccins et anticorps monoclonaux. »

La densification des procédés

« La miniaturisation des procédés est notre autre atout, poursuit Hugues Bultot. Aujourd’hui, dans l’industrie pharmaceutique, en raison de la faible densité des cellules, les réacteurs doivent pouvoir contenir 2000, voire 15 000 litres. Si l’on y ajoute l’ensemble du piping, c’est-à-dire les tuyauteries, vous imaginez les cathédrales qu’il faut construire pour en arriver là ! Nous, nous avons réussi à intensifier le procédé afin de permettre aux cellules de grandir dans des espaces très confinés. C’est la population de la steppe sibérienne que nous sommes parvenus à loger à Tokyo. En densifiant ces cellules, nous avons pu ramener à 25 litres la capacité des bioréacteurs. De même, nous sommes parvenus à diminuer la taille des équipements destinés à la purification. Une réduction de l’empreinte au sol qui se répercute sur le coût d’une unité de production : si les plateformes traditionnelles coûtent de cent millions à un milliard d’euros, les nôtres nécessitent un investissement dix fois moindre. Conséquence : le prix des vaccins pourra ainsi chuter sous la limite exigée par la Bill Gates Foundation. »

Des petites unités multiproduits

Il ne sera donc plus nécessaire de produire le vaccin dans de grandes usines implantées dans quelques pays industrialisés, puisque de petites unités de production pourront être construites là où la demande est la plus pressante, par exemple en Amérique latine, en Asie ou en Afrique. Ces petites unités pourront ainsi être mises en place en un temps record et permettre une production flexible à grande échelle. « Ces unités pourront être multiproduits, précise l’administrateur-délégué, car en remplaçant les réacteurs en acier inoxydable par des réacteurs en matière plastique, plus faciles à évacuer et à nettoyer, la même plateforme pourra alterner la production de plusieurs types de vaccins en fonction de la demande. En ce qui nous concerne, notre stratégie en matière de pénétration des marchés est surtout axée vers les vaccins inclus dans les franchises pédiatriques, comme la varicelle, la rougeole ou les oreillons. Les usines qui les produisent fonctionnent soit à pleine capacité, soit à des prix exorbitants. Le vaccin contre la rage nous intéresse également, car la demande est très forte, notamment en Inde, et il est encore cher… »

À la tête d’un consortium

Comment une petite société sans réelle expérience comme Univercells a-t-elle pu avoir la préférence de la Gates Foundation ? La réponse tient en plusieurs éléments. Au contraire de ses « concurrents » qui proposaient des approches fragmentaires, la société carolo a mis sur la table une solution globale. Un système de production clé sur porte répondant en tous points à l’objectif de la fondation. « En outre, par rapport à d’autres sociétés d’équipements, nous avons l’avantage de nous situer au centre d’un réseau professionnel connu et crédible. Nous sommes à quelques dizaines de kilomètres de GSK, à moins de 800 kilomètres de Sanofi. Cet écosystème dans le monde du vaccin a certainement influencé la fondation. » La stratégie d’Univercells a également été payante. La société, en effet, a décidé de ne pas jouer la partie en solo mais, par modestie, de se mettre dans la roue de deux entreprises plus expérimentées, à savoir Batavia Biosciences (développeurs de vaccins, Pays-Bas) et Natrix Separations (membranes de filtration, Canada). C’est ce consortium qui a remporté le concours et qui se partagera donc les 12 millions de dollars. « Nous avons cependant grandi à l’intérieur de cet appel d’offres, précise Hugues Bultot. La fondation, ayant vu que la capacité d’innovation venait de chez nous, nous a promus leaders de notre consortium. En outre, consciente du caractère ambitieux de notre projet, elle a revu à la hausse ses subventions. C’est la première fois qu’une somme pareille a été octroyée... ». Et le directeur d’ajouter. « Le marché des vaccins est un oligopole. Il tient dans les mains de quelques grands producteurs, mais le monde entier est demandeur. Des consortiums comme celui que nous avons formé aident la Fondation Gates à briser partiellement ce monopole. Permettre à chaque pays ou chaque compagnie pharmaceutique d’avoir sa propre unité de production fait partie de son challenge. »

De 32 à 50 collaborateurs

À dater de décembre 2016, Univercells dispose de deux ans pour réussir ce challenge. Ce n’est qu’après ce laps de temps que José Castillo et Hugues Bultot pourront aller serrer la main de Bill Gates, une envie qui leur donne des démangeaisons depuis 2005. « Ce délai est très court mais, heureusement, nos hypothèses sont déjà validées », souligne le responsable qui annonce, pour 2017, un objectif de croissance tant du chiffre d’affaires de la société (de 1 à 2,5 millions d’euros) que du nombre de collaborateurs (de 32 à une cinquantaine). « Heureusement, l’espace dont nous pouvons bénéficier dans l’incubateur du Biopark est facilement modulable. » Un incubateur – le second déjà depuis la création du Biopark en 1999 – qui aide, plus que jamais, les jeunes entreprises à prendre leur envol. À quelques mètres de l’aéroport de Gosselies, les décollages ont l’avantage de s’accélérer sans menacer la quiétude des riverains. Que du contraire ! C’est le redéploiement économique et technologique de la toute la région de Charleroi qui se dessine chaque jour dans le ciel hennuyer. « Nous pouvons dire bravo au Plan Marshall, conclut Hugues Bultot. De prime abord, il paraissait ingrat car très long à mettre en œuvre, mais cet alignement de forces est salutaire pour toute la région. »

www.univercells.com

WHO’S WHO

JOSÉ CASTILLO

Bruxellois, ingénieur en procédés. Docteur en sciences appliquées et diplômé en entrepreneuriat, il a joué un rôle de premier plan dans de grandes sociétés pharmaceutiques. Son parcours est entièrement dédié à la bioproduction. Responsable de la division d’industrialisation des vaccins viraux chez GSK Biologicals, en charge de la conception et du développement des bioprocédés, il a révolutionné la façon d’aborder la culture cellulaire.

HUGUES BULTOT

Carolo, diplômé de l’Institut européen d’administration des affaires (INSEAD, Fontainebleau) et du Massachusetts Institute of Technology (MIT). Serial entrepreneur, il a lancé avec succès plusieurs start-ups et compte plus de quinze années d’expérience dans l’industrie des biotechnologies et des sciences du vivant. En 2011, il participa à la fondation de MaSTherCell, société de services dédiée à l’industrialisation de thérapies cellulaires qu’il dirige encore aujourd’hui.

 Le moment est venu de faire un petit bilan social. Avec 12 000 emplois dans les cinq parcs proches de Charleroi – dont 4 000 dans le seul aéropole –, où une récente étude menée par Manpower révèle que 19 % des 263 entreprises sondées possèdent des postes vacants, on pourrait penser que les rangs du chômage s’en trouvent soulagés. « Et bien, non. En tout cas, pas actuellement, répond Patricia Tilmant, conseillère aux entreprises pour le Forem de Charleroi. Le profil des demandeurs d’emploi n’est pas au diapason avec celui recherché. Certes, des sociétés comme BS CA, la SAB CA et la Sonaca engagent sans cesse, mais que cherchent-elles ? Des tourneurs-fraiseurs, des électromécaniciens, des ingénieurs… Des métiers en pénurie ! »

Pourquoi le sont-ils ? Selon cette conseillère, si les jeunes ne s’orientent pas davantage vers les métiers techniques, c’est notamment parce qu’on leur demande une polycompétence : le titre, l’expérience et les langues « La connaissance de l’anglais est un véritable problème à Charleroi ! » Si le chômage dans le Pays Noir fait toujours grise mine – selon le Forem, le taux de demandeurs d’emploi dans le Hainaut tourne autour de 18 % –, il n’en est pas moins indéniable, compte tenu des chiffres avancés plus haut, que la présence des sociétés nichées dans le giron de l’aéropole est largement bénéfique pour la région. Mais les responsables des ressources humaines préfèrent recruter directement dans les écoles, via les sociétés d’intérim, voire par le biais des salons de l’emploi.

Et quand ils ne trouvent pas, ils s’en vont frapper à la porte des centres de formation établis dans l’aéropole. Ces centres élaborent avec les entreprises un plan de formation répondant à leurs besoins spécifiques et organisent conjointement le recrutement des candidats, demandeurs d’emploi ou non, pour cette formation. Une formule très appréciée, comme en témoignent les trois mini parcours ci-dessus. ■

David Overlo 21 ans – Silly

≪ Après mes humanités, j’ai commencé un graduat en informatique et systèmes, finalité automation, mais j’ai arrêté car il y avait trop de mathématiques et d’électronique. J’ai alors opté pour une formation plus ciblée en automation, d’une durée de huit mois, chez Technofutur Industrie. À l’issue de celle-ci, en juillet dernier, j’ai eu la possibilité d’accomplir un stage chez PS Automation, à Enghien. Comme celui-ci s’est bien passé, j’ai été engagé pour un premier contrat de six mois. Je suis programmeur industriel au sein de cette société qui met en place des systèmes automatisés dans les entreprises. ≫

Nadege Decarpentrie 28 ans – Beloeil

≪ Je suis bachelière en chimie, orientation biochimie, et possède un master en ingénieur industriel en biochimie. J’ai trouvé un premier boulot chez Baxter en avril 2010, mais depuis décembre 2011, je suis sur le marché de l’emploi. C’est ainsi que j’ai décidé de suivre la formation Biopoly proposée par le Biopark Formation. J’ai fait ce choix car je suis passionnée par la biologie et, vu l’évolution des techniques, j’ai voulu me remettre à niveau. J’ai trouvé un stage chez MaSTerCell, une jeune PME installée dans le Biopark. Aujourd’hui, je suis à la recherche d’un nouveau défi dans l’industrie pharmaceutique. ≫

Nicolas De Wolf 22 ans – Lasne

≪ J’ai terminé en 2011 un baccalauréat en technique infographie, orientation prépresse. Afin d’avoir une corde supplémentaire à mon arc, j’ai décidé de suivre une formation de web designer de quatre mois au Forem Cepegra. À la suite de cela, en août dernier, j’ai été engagé par une société établie à Louvain-la- Neuve dans le cadre du Plan Formation Insertion du Forem. Je crée des sites Internet à l’attention des médias ou autres clients qui veulent réaliser des concours, des jeux ou des sondages. Cela me plaît beaucoup. Après six mois, je recevrai un contrat à durée déterminée, puis, je l’espère, à durée indéterminée. ≫

Comme le Biopark avec le Biopark Formation et le secteur de l’industrie technologique avec le Technofutur Industrie, les technologies de l’information et de la communication ont, elles aussi, leur centre de formation établi dans l’aéropole, le Technofutur TIC.

Centre de compétence créé en 1998, Technofutur TIC organise des formations à l’attention des travailleurs, des enseignants, des étudiants et des demandeurs d’emploi. Les technologies enseignées y sont transversales et se retrouvent dans toute entreprise performante : applications Internet, gestion des réseaux, bases de données, logiciels libres, sécurité, commerce électronique, entreprise virtuelle, e-business, etc.

Ces formations peuvent être de courte durée (1 à 5 jours) quand il s’agit d’apporter rapidement une connaissance et un savoirfaire technique à des personnes qui doivent, dans le cadre de leur travail ou de leur recherche d’emploi, s’adapter à un nouvel outil technologique. Elles peuvent aussi s’étendre jusqu’à six mois – elles sont alors organisées en partenariat avec le Forem et le centre de formation Cefora – quand elles s’adressent à des demandeurs d’emploi désireux d’acquérir une qualification dans des métiers de l’informatique. Enfin, il existe aussi des formations à distance pour tous publics via Internet, ainsi que des actions de sensibilisation et d’accompagnement à l’ebusiness qui interviennent en amont et en aval de ces formations technologiques.

Installé dans un bâtiment de plus de 2 250 m2, Technofutur TIC y bénéficie d’une infrastructure performante : 12 salles de formation équipées, un auditorium de 60 places doté de la visioconférence, un laboratoire réseau de 26 postes ultra-équipé (serveurs, clients, switches, routeurs, etc.) et un espace rencontres.

Comme mentionné au début de ce dossier, Technofutur TIC organise aujourd’hui 450 000 heures de formation par an à l’intention de 15 à 20 000 personnes. ■

Cepegra, un centre de formation aux arts graphiques

Par ailleurs, un autre centre de compétence, entièrement dédié aux métiers et technologies du secteur graphique celui-là, a vu le jour grâce à un partenariat entre le secteur des industries graphiques, les partenaires sociaux, le Forem, la Wallonie et le Fonds social européen. Le Forem Formation Cepegra est non seulement un lieu de formation moderne, mais aussi un espace consacré à la connaissance, au savoir-faire et surtout à l’innovation technologique qui s’adresse également à un public très varié.

C’est ainsi que le Cepegra propose aux demandeurs d’emploi des formations aux métiers de conducteur offset, infographiste prépresse et web designer, ainsi que divers modules de formation à distance (gestion de couleurs, introduction à la typographie, mise en page créative, Photoshop…). Des formations personnalisées peuvent être organisées pour les entreprises à l’attention de leurs travailleurs. Enfin, l’accord de coopération conclu entre la Région wallonne et la Fédération Wallonie-Bruxelles prévoit l’accès gratuit au Cepegra, comme à tous les centres de compétence, pour certains types d’enseignants et élèves (enseignement qualifiant ordinaire, de promotion sociale, supérieur non universitaire et spécialisé). ■

Tripy est un système de GPS de navigation imaginé en 2005 par l’équipe de Twin Development, une PME carolorégienne spécialisée dans la conception d’équipements électroniques. Particularité de ce produit : il est spécialement conçu à l’intention des amateurs de motos, quad, 4x4, enduro et ancêtres, afin d’augmenter leur plaisir et leur confort. Logique, puisque l’idée a germé dans la tête d’un motard pure souche, en l’occurrence dans celle de Jean- Christophe Sprimont, aujourd’hui directeur de Tripy SA.

« Contrairement aux autres GPS existant sur le marché qui prennent principalement en compte la destination, Tripy donne la priorité à l’itinéraire, explique Thierry Berte, le responsable commercial de la société. Plutôt que de proposer le chemin le plus court, il offrira un panel de routes touristiques jalonnées de beaux paysages. Ce n’est donc pas un produit destiné aux livreurs de pizzas, mais bien aux amateurs de belles randonnées... En outre, une attention particulière a été portée à l’affichage. Afin de limiter les effets de réverbération du soleil sur l’écran, celui-ci est en noir et blanc, et sa signalisation simple et claire permet un décodage facile et rapide, ce qui est bien sûr important pour éviter d’être distrait en conduisant. » Mais Tripy est bien davantage qu’un simple GPS : le pack du système Tripy II comprend également un road book digital contenant plus de six cents balades prêtes à rouler et livrées avec le logiciel RoadTracer Pro qui permet à chaque usager de créer ses propres itinéraires, de les éditer et même de les imprimer. « Au total, il offre 300 000 kilomètres de balades en Europe de l’Ouest, souligne Thierry Berte. Le tout s’appuyant sur une cartographie routière détaillée émanant d’une centaine de fournisseurs. Dont le Guide Michelin France. » ■

En chiffres

⇒ Plus de 7000 GPS vendus depuis 2006.

⇒ 10 collaborateurs.

⇒ 600 balades préenregistrées dans le road book digital.

⇒ 648 € pour le pack complet.

Saviez-vous que

Tripy se taille une réputation dans le monde des rallyes. Ses GPS équipent notamment les participants au Silkway Rally (Route de la Soie), ainsi que ceux du Monte-Carlo Historique, la plus grande organisation en terme de rallye de régularité sur le continent. Mais c’est surtout le Dakar qui scintille en lettres d’or sur la carte de visite de la société carolo. En janvier prochain, en effet, pour la 4e année consécutive, les quelque 150 véhicules d’assistance, de presse et d’organisation du célèbre rallye seront équipés d’un GPS Tripy dans lequel l’itinéraire complet sera préenregistré.

Au niveau de la formation, le secteur de l’industrie technologique est particulièrement gâté puisqu’il bénéficie, dans l’aéropole, de deux acteurs de développement : Technofutur Industrie (TFI) et le campus technologique. Les deux sont étroitement liés.

Né en 2005 d’un partenariat public-privé (Forem Formation, Agoria Hainaut-Namur, FGTB Metal et CSC Metal), reconnu comme centre de compétence par la Wallonie, l’asbl Technofutur Industrie a pour mission d’assurer des actions de formation et de sensibilisation aux différentes technologies présentes dans l’industrie et à l’attention de tous les publics : entreprises, écoles et demandeurs d’emploi. Grâce à une équipe formée de 54 collaborateurs permanents et de plus de 80 consultants externes, le centre offre un volume de formations de l’ordre de 350 000 heures par an. Il est composé de quatre départements répartis sur plusieurs implantations et 10 000 m2 et couvre plus de vingt-cinq domaines, des thermoplastiques à l’informatique industrielle, en passant par la DAO, l’électrotechnique, la gest ion de product ion, la métrologie…

« Une autre particularité est la qualité des équipements dont le centre a pu se doter grâce au soutien des fonds sectoriels, régionaux et européens, souligne Christian Eymael, chargé de communication chez TFI. À ce niveau, Technofutur Industrie est l’un des seuls à disposer de plusieurs “miniusines”, outils de synthèse performants sur lesquels les stagiaires en formation sont confrontés à de vrais processus industriels complets. » Installée depuis 2002 dans l’aéropole, site qui a contribué à lui donner une image de marque tout en lui assurant une position stratégique au centre de l’Europe, la société Ecoplast Technology, anciennement connue sous le nom de Car Styling, a conquis une place de leader mondial sur le marché des accessoires automobiles grâce à un procédé technologique unique et breveté, l’Ecoplast System. « L’Ecoplast System est une procédure d’injection polyuréthane basse pression qui permet de faire des moules en résine et non plus en aluminium, explique Bernard Gonsette, qui dirige la société avec Éric Vanhamme. Grâce à cette technologie, le produit a les mêmes qualités qu’une injection haute pression mais son coût est nettement moindre. Et comme nous ne travaillons pas en sous-traitance mais que nous faisons tout nous-mêmes sur un site unique, depuis la conception jusqu’à la fabrication, nous sommes très concurrentiels. » Particularité d’Ecoplast Technology : alors que les produits « made in Asia » déferlent en Europe, une partie de plus en plus importante des ailerons, spoilers, contours d’enjoliveurs et autres supports de phares fabriqués par la société carolorégienne met le cap sur les pays émergents comme l’Iran, la Russie, la Turquie, le Brésil… « C’est Renault, notre partenaire depuis toujours, qui nous a ouvert ce marché, précise le responsable. Il s’agit d’un marché de niche. Ces accessoires ne sont pas installés sur les modèles d’origine, mais ils permettent aux différents fabricants de créer des séries spéciales. »

Le campus technologique : de veritables villages de formation

Si Technofutur Industrie est un premier outil pour améliorer la compétitivité de nos entreprises, il fallait aller plus loin. L’histoire du campus technologique est née d’une combinaison de quatre éléments : un objectif, un constat, une stratégie, une idée novatrice. L’objectif ? Répondre aux grands défis économiques de la région : le chômage, la faible qualification des jeunes, un faible attrait pour les métiers techniques et la pénurie de main-d’oeuvre qualifiée qui en résulte. Le constat ? L’offre de formation était fragmentée et les capacités actuelles, comme celles de TFI, en voie de saturation. La stratégie ? Se grouper pour bénéficier de synergies et minimiser les coûts. L’idée novatrice : réunir dans un même espace tous les acteurs de la formation dans le domaine de l’industrie technologique et d’y associer – c’est là l’innovation – les opérateurs de tous les réseaux d’enseignement et niveaux de qualification, depuis le technicien à l’ingénieur. « Ce centre d’envergure s’adresse à toutes les tranches d’âge de la population, explique Éric Robert, le président de la Task Force Campus Technologique. Il propose de la formation en continu pour le personnel d’entreprises désirant se perfectionner et une formation pour les étudiants via des partenariats avec l’enseignement secondaire technique etprofessionnel, et l’enseignement supérieur technique (la Haute École Louvain en Hainaut et la Haute École Provinciale du Hainaut Condorcet). »

À terme, le campus technologique de l’aéropole se composera de plusieurs villages ou bâtiments. « Deux villages sont déjà opérationnels, depuis environ un an : celui de la plasturgie, c’est-à-dire la fabrication de produits en matière plastique, et celui de l’usinage, qui regroupe un parc de plus de 50 machines de tournage et fraisage conventionnel et numérique, précise Christian Eymael. D’autres sont en cours de construction pour les métiers de l’assemblage, de la maintenance et de la mécatronique. »

D’ici peu, les bâtiments destinés à l’enseignement, aux hautes écoles de la province et aux universités (ULB, UMons et UCL) seront également en construction. Dans cet ensemble, TFI fera partie intégrante du campus. « Nous pourrons ainsi proposer un vaste panel de formations qui vont du niveau de base à la spécialisation. » ■

Renseignements: 

http://www.technocampus.be/

Cenaero, centre de recherche appliquée, calcule, simule et teste à longueur de temps. Sa vocation? Soutenir l’effort permanent d’innovation des entreprises qui leur permet de réaliser des produits performants et d’acquérir de nouvelles parts de marché.

« Modestement, je pense que Cenaero est un vecteur de progrès parce que nous sommes capables d’aider les entreprises à mieux concevoir », résume Philippe Geuzaine, jeune directeur général de 55 «cerveaux» ingénieurs, mathématiciens et physiciens dont la moitié est titulaire d’une thèse de doctorat. Dans « l’écosystème » wallon, les centres de recherche appliquée se situent entre les centres de recherche universitaires et les entreprises spécialisées. Leur vocation est de créer des ponts complémentaires à ceux déjà existants entre les mondes académiques et industriel afin de créer des synergies à haute valeur ajoutée. Un décret ministériel, voté lors de la dernière séance avant les élections du 25 mai dernier, institue un rapprochement entre les centres de recherche aux « pedigrees » différents. Au nombre de 22 en Wallonie, l’idée de promouvoir une clarification du paysage de la recherche par un regroupement volontaire des centres agréés plaît à Philippe Geuzaine. Cenaero s’est ainsi associé à deux centres de recherche, le centre collectif de l’industrie technologique (SIRRIS) et le centre de recherches métallurgiques (CRM), de manière à proposer une offre de services de recherche en adéquation avec les besoins de l’industrie. En Wallonie, il semblerait que l’union fasse toujours la force.

Comment ces centres de recherche collaborative vont-ils impacter notre vie quotidienne ? En d’autres mots, à quoi servent-ils et que propose concrètement Cenaero ? Créé en 2002 et basé à Gosselies, Cenaero fournit des outils de simulation numérique aux entreprises engagées dans un processus d’innovation technologique. Ces outils performants de calcul permettent de valider fiablement et rapidementou d’améliorer de nouveaux concepts, et cela, sans les tester sur des prototypes réels. Trois exemples pour bien comprendre.

« Par nos techniques de simulation et d’aide à la conception, Cenaero travaille sur la forme des hélices pour réduire le bruit des moteurs. »

Conjugaison : le futur passif

À l’horizon 2020, l’Union européenne voudrait que les nouvelles constructions soient passives ou, du moins, basse énergie. Afin d’atteindre ce point énergétique « zéro », les futures maisons vont concentrer une part importante d’innovations en provenance de la simulation. Dans ces maisons, la mise au point d’un système de ventilation économe et efficace est un point capital. Cenaero entre en scène. « Dans le cadre d’une ventilation mécanique optimale, nous avons étudié, pour une pièce standard, comment positionner au mieux les bouches d’aération et comment régler certains paramètres tels que le débit d’air de manière à procurer un sentiment de confort optimal à l’intérieur d’une l’habitation (comme la température ou la vitesse de l’air). Inutile de construire la pièce et de trouer les murs pour effectuer des tests. » Les mathématiques suffisent à trouver des solutions.

En attendant l’avion électrique

Un second exemple d’impact du calcul numérique dans notre quotidien est le bruit des avions. En collaboration avec Techspace Aero (Groupe Safran), concepteur de la partie avant des moteurs d’avion, Cenaero a développé des outils de calcul pour concevoir des moteurs moins bruyants. La recherche sur les moteurs de nouvelle génération réduit de 20 % la consommation de kérosène. Mais le bruit augmente ! « Par nos techniques de simulation et d’aide à la conception, Cenaero travaille sur la forme des hélices pour réduire le bruit des moteurs. » Bruxelles attend. Longtemps ? « L’avantage des calculs est de tester un très grand nombre de possibilités à un coût modeste et de retenir deux ou trois concepts pour fabriquer des prototypes. Vous savez déjà a priori que, dans ces prototypes, vous avez le plus gros potentiel d’innovation. C’est là toute la puissance du calcul et de la simulation. Le cycle de conception est terriblement raccourci. »

Exemple sous tension

Faut-il craindre les centrales nucléaires de Doul et Tihange ? Les fissures repérées dans plusieurs cuves sontelles dangereuses ? Sur ces questions hautement sécuritaires, les experts métallurgistes du bureau d’études Tractebel Engineering ont fait appel à Cenaero. « Nous avons réalisé un ensemble de simulations pour mieux comprendre si ces fissures ou micro-inclusions étaient critiques ou pas. Après avoir pris connaissance et interprété les résultats des simulations, il apparaît que ces fissures ne devraient pas affecter la durée de vie des cuves. » Rassurant, mais quelle est la fiabilité de ces calculs ? « Cenaero n’est pas un organisme de certification. Nous sommes en mesure de dire que le risque est faible parce que les hypothèses prises sont les meilleures que nous pouvons prendre au moment où, avec l’ensemble des données qui sont alors les nôtres, les simulations sont effectuées. Nous fournissons le matériel pour mieux analyser et prendre des décisions. Il revient à Tractebel de prendre ses responsabilités. »

Neurones numériques

Cenaero concentre 50 à 70 % de ses activités dans le secteur aéronautique ou le transport au sens large. Ses partenaires sont des poids lourds industriels comme Techspace Aero (Liège) ou Sabca Sonaca (Gosselies), leader mondial dans la construction des parties avant et arrière des ailes d’avion. Depuis quelques années, Cenaero se diversifie et travaille dans le bâtiment (volet énergie) ainsi que dans le biomédical, notamment pour IBA et la protonthérapie (Louvain-la-Neuve). « La simulation et l’aide à la conception ne sont pas propres à un domaine d’activités. C’est une compétence transversale. » Pour preuve, Cenaero met au point un système de protection des zones de baignade contre les requins développé par la société Offshore 45 en partenariat avec Aquatek. Les grandes entreprises ont bien compris l’intérêt du calcul et de la simulation. Avec elles, Cenaero essaie d’aller encore plus loin : des calculs plus précis et plus rapides effectués sur une « super machine », qui comptabilise des dizaines de milliers de processeurs, située à Gosselies et partagée avec les cinq universités francophones ainsi que des industriels précurseurs. Pour sensibiliser les PME au potentiel des outils de calcul qui leur permettrait d’innover mieux et plus vite et donc de fabriquer des produits plus performants, Cenaero a déposé, dans le cadre de l’appel FEDER, un projet important. « On parle beaucoup d’économie numérique, Cenaero s’inscrit en plein dedans. Il est important que la Wallonie suive ce mouvement. »