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Par Florence Thibaut
une impression 3D bonne pour la santé
Active sur le terrain de la fabrication additive, Any-Shape a mis ses machines au service de la lutte contre le Covid-19. La PME liégeoise fabrique activement des écouvillons servant aux prélèvements médicaux et des supports de filtres pour masques.
Roger Cocle et Bernard Herry, les fondateurs dirigeants d’Any-Shape.
L’histoire d’Any-Shape démarre par la rencontre de Roger Cocle et Bernard Herry, alors collaborateurs au Centre de recherche en aéronautique à Charleroi (Cenaero). Associés en 2015, ils choisissent de lancer Any-Shape à Flémalle et de diriger la société à deux. La jeune entreprise se spécialise d’emblée dans le secteur de la fabrication additive à base de matières métalliques et polyamides. « Les besoins en impression 3D n’ont fait qu’augmenter depuis des années, en particulier dans l’industrie. A l’époque, la Région wallonne avait consenti beaucoup d’investissements et de recherches dans ce domaine, mais aucune société commerciale n’existait pour transformer ce savoir en application concrète sur le marché. C’est ce que nous avons souhaité faire », contextualise Bertrand Herry. Le capital est financé à hauteur de 20 % par la SRIW et à 80 % par les deux associés rejoints par Guy Janssens (GDTech) et Michel Tilmant (exSamtech). « Assez vite, nous avons eu des clients dans la défense, l’aéronautique, le transport et l’automobile », se rappelle le CEO.
Fournisseur d’Airbus
Ces dernières années, la PME a notamment pu travailler pour quelques références belges comme CMI (John Cockerill), mais surtout pour des poids-lourds internationaux, dont Citröen, Volvo, Safran et Airbus. En 2019, alors que son chiffre d’affaires dépassait déjà les 1,5 millions d’euros, elle est choisie par le géant de l’aéronautique comme sous-traitant pour la création de pièces d’avion réalisées en 3D avec de l’aluminium-scandium, une nouvelle poudre d’aluminium à haute performance.
L’entreprise liégeoise emploie à présent une dizaine de travailleurs, dont la moitié sont des ingénieurs et des techniciens. « Chacun met la main à la pâte et sort du cadre strict de sa fonction. C’est ainsi que les profils techniques maîtrisent tous l’ensemble de la production ». L’organisation interne repose sur trois piliers : design et bureau d’étude, atelier de production et contrôle matière et qualité. « Le cœur de notre métier est le même quel que soit le secteur. Une politique de R&D soutenue est indispensable pour se démarquer de la concurrence. Nous avons presque tous les mêmes machines. C’est la manière de les faire travailler (vitesse, puissance, etc.) qui fait la différence. La qualité des pièces s’en ressent. » Chaque année, entre 35 et 40 % du chiffre d’affaires sont consacrés à la recherche.
« Dans le cas des masques, comme des écouvillons, la pénurie est mondiale et la demande immense. Notre production de plastique est depuis lors totalement dédiée à ces pièces. »
Des commandes pour le Covid-19
Tournant dans la courte histoire d’Any-Shape : le Covid-19 qui chamboule les commandes et sollicite toutes les forces vives de la société. « Au début de la crise, nous avons connu un vrai ralentissement de nos activités », se remémore le CEO, qui saisit l’opportunité de monter à bord d’un projet coordonné par le CHU de Liège visant à créer différents types de masques. « Nôtre rôle était de créer des visières de protection, des supports de filtres pour les masques de catégorie FFP2, ainsi que des débitmètres intégrés dans les respirateurs. Contribuer à cet effort était une manière de ramener de l’activité dans l’entreprise et de mobiliser nos collaborateurs. »
La PME flémalloise produit ensuite des écouvillons naso-pharyngés, les bâtonnets qui sont utilisés pour réaliser les prélèvements lors des tests de dépistage virologique. « Ce projet est une illustration du savoir-faire rassemblé depuis quatre ans, même si nous avons dû développer des paramétrages spécifiques pour pouvoir imprimer des pièces avec d’aussi petits détails. Tout le challenge a été de trouver un design qui remplace la structure ouatée traditionnelle, mais qui donne des résultats comparables. »
100.000 écouvillons par semaine
Une fois le prototype conçu, une étude clinique en laboratoire ainsi qu’un essai sur 150 patients sont menés par le CHU afin de tester le dispositif. Fin avril, l’Agence fédérale des médicaments et des produits de santé (AFMPS) donne un agrément, sésame pour mettre ces pièces sur le marché. Et Bertrand Herry de poursuivre : « Dans le cas des masques, comme des écouvillons, la pénurie est mondiale et la demande immense. Notre production de plastique est depuis lors totalement dédiée à ces pièces. Les équipes ont travaillé à flux tendu pour pouvoir produire en série. Les horaires de chacun ont été adaptés afin de réduire au maximum le temps non productif. »
Ainsi, depuis le mois d’avril, les machines tournent à plein régime et sont à même de produire 100.000 écouvillons souples en nylon par semaine. La priorité est donnée à l’Etat fédéral. « Outre la fierté de participer à lutter contre la pandémie, cette nouvelle production nous a permis de travailler pour le secteur de la santé. Un nouveau débouché pour Any-Shape. »
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